问题描述：

钢包引流剂是一种耐高温、热稳定性好、耐腐蚀性极强的耐火材料。在钢铁冶炼过程中，引流剂常被加入钢包上水口内，在钢包开浇过程中，由于引流剂在高温状态下不烧结，在滑板打开后能够自动下落，使钢液自动从水口内流出，因此，引流剂是目前冶金行业必需的一种耐火材料， 钢材冶炼质量与引流剂的质量稳定性关系密切。针对引流剂生产中易出现成品偏析现象的问题，本课题利用TRIZ 工具进行分析，对工艺进行改进，使引流剂产品的质量稳定性控制在标准要求范围内。

   解题过程：

引流剂产品是由铬矿砂、硅砂及碳质材料按一定比例组成的，但因各种材料粒度搭配不同，且铬矿砂与硅砂的密度、粒度悬殊较大，加之生产过程中程序较多，在材料的烘干冷却、输送进入料仓计量、搅拌、提升进入成品料仓、自动包装这一工艺过程中，易出现引流剂成品偏析现象。通常解决此类问题的办法是在自动包装过程中采取掐头除尾工艺，这种办法基本上解决了产品的粒度偏析问题，能够保证同批次产品的成分及质量稳定性，但这种方案降低了产品的回收率，增加了工人劳动强度，提升了生产成本。依据 TRIZ 矛盾矩阵分析得出，本案例的主要矛盾是通过工艺优化虽然能使产品稳定性能得到保证，但增加了劳动强度，提高了生产成本，将这一矛盾定义为技术冲突，并选用的发明原理：反馈原理（No.23）， 参数改变原理（No.35），复合材料原理（No.40），局部质量原理（No.3）。并建立物质场模型：得到得到解决方案如下：裁剪料仓S1，直接进入包装机包装； 料仓顶部增加甩盘，通过甩盘转动来改变物料的流动方向。

最终方案：

即利用曲面化原理（No.14）对料仓下料位置进行改进，在出料口处增加一个半球形阻挡装置，在球体边缘开 4 个下料孔且均匀分布，使物料下落路径改变，由原来的直线下落改为曲线下落，且使料仓中部与四周物料同时减少，达到使粗、细不同粒度的物料混合的目的。

最终方案：

即利用曲面化原理（No.14）对料仓下料位置进行改进，在出料口处增加一个半球形阻挡装置，在球体边缘开 4 个下料孔且均匀分布，使物料下落路径改变，由原来的直线下落改为曲线下落，且使料仓中部与四周物料同时减少，达到使粗、细不同粒度的物料混合的目的。

形成的知识产权情况：

应用情况：

通过对该方案实验验证，自动包装过程中不需掐头去尾，每批次产品中约有1t产品不再需要返工或报废，可节约成本约800元，每月正常生产140个批次产品，月节省费用可达11万余元，且有明显的社会效益。通过实验并与以前生产产品检测数据对比发现，该方案使产品的质量稳定性控制在标准要求范围内，且降低了成本，减少了资源浪费，降低了劳动强度，提高了生产率。